산업용 로봇 안전관리: 협착·충돌 위험과 방호시스템의 설계 원칙
산업용 로봇은 제조현장의 생산성과 품질을 향상시키는 핵심 설비다. 용접, 조립, 이송, 적재, 도장, 가공 등 다양한 공정에서 사람을 대신해 반복적이고 고속의 작업을 수행한다.
그러나 산업용 로봇은 단순한 자동화 장비가 아니다. 높은 속도와 큰 가동범위를 가진 기계장치가 프로그램에 따라 반복적으로 움직이는 설비라는 점에서 작업자와의 접촉이 발생할 경우 협착, 충돌, 끼임, 절단, 압착 등의 중대재해로 이어질 수 있다.
특히 로봇 안전관리에서 중요한 것은 로봇 본체만 보는 것이 아니다.
로봇의 팔과 엔드이펙터, 지그, 주변 설비, 소재, 이송장치가 함께 움직이면서 하나의 위험공간(Robot Cell)을 형성하기 때문이다.
따라서 전문가 관점에서 로봇 안전은 단순히 “로봇 주변에 들어가지 않는다”는 교육으로 끝나서는 안 된다.
위험원 식별 → 위험구역 설정 → 물리적 방호 → 안전제어 → 접근 감지 → 정비 시 에너지 통제 → 검증 및 유지관리
라는 시스템으로 접근해야 한다.
1. 산업용 로봇의 가장 큰 위험은 ‘예측하기 어려운 움직임’이다
일반적인 고정식 기계는 작업자의 입장에서 움직임을 어느 정도 예측할 수 있다.
하지만 산업용 로봇은 다르다.
로봇은 여러 축이 동시에 움직이면서 작업 프로그램에 따라 위치와 속도를 변화시킨다.
예를 들어 로봇이 한 지점에서 다른 지점으로 이동하는 동안 작업자는 단순히 로봇의 손끝만 보면 안 된다.
로봇의
- 1축 회전
- 2축 이동
- 3축 이동
- 상·하 이동
- 엔드이펙터 회전
- 소재 이동
등이 동시에 이루어질 수 있기 때문이다.
따라서 작업자가 “로봇의 현재 위치를 보고 안전하다고 판단하는 것” 자체가 위험할 수 있다.
2. 로봇의 위험구역은 로봇 본체만으로 결정되지 않는다
산업용 로봇의 위험영역을 평가할 때는 로봇의 가동범위만 고려해서는 부족하다.
다음 요소를 함께 고려해야 한다.
로봇 본체
로봇 암의 움직임에 의한 충돌·협착 위험이 발생한다.
엔드이펙터
그리퍼, 용접건, 흡착장치 등이 별도의 위험원이 될 수 있다.
작업물
로봇이 운반하는 제품 자체가 떨어지거나 흔들리면서 위험을 만들 수 있다.
주변 설비
컨베이어, 지그, 프레스, 가공기 등이 로봇과 결합될 경우 새로운 협착점이 만들어진다.
로봇과 구조물 사이
로봇 암과 펜스, 기둥, 설비 사이에서 협착공간이 형성될 수 있다.
즉, 로봇 안전관리에서는 로봇 한 대가 아니라 로봇 셀 전체를 하나의 시스템으로 평가해야 한다.
3. 로봇 사고에서 가장 중요한 위험은 협착이다
산업용 로봇은 관절과 링크가 움직이는 과정에서 다양한 협착점을 만든다.
대표적으로
- 로봇 암과 고정 구조물 사이
- 로봇과 지그 사이
- 엔드이펙터와 제품 사이
- 로봇과 주변 설비 사이
- 두 개의 로봇 사이
등이 있다.
특히 작업자가 로봇의 동작범위 안에 들어간 상태에서 로봇이 갑자기 움직이면 피할 시간이 충분하지 않을 수 있다.
따라서 로봇 안전에서 가장 중요한 원칙 중 하나는 다음과 같다.
사람과 로봇이 동일한 위험공간을 공유하지 않도록 설계한다.
4. 충돌 위험은 속도만으로 판단해서는 안 된다
로봇의 위험성을 평가할 때 흔히 “속도가 빠르다”는 점만 생각한다.
하지만 실제 위험성은 여러 요소가 결합되어 결정된다.
예를 들어
속도
로봇의 질량
엔드이펙터의 형태
작업물의 중량
충돌 위치
정지성능
등을 종합적으로 고려해야 한다.
작은 로봇이라도 날카로운 엔드이펙터를 장착하면 위험할 수 있고, 상대적으로 느린 로봇이라도 무거운 작업물을 운반한다면 충돌에 의한 위험이 커질 수 있다.
따라서 로봇 안전은 단순히 정격속도만 보는 것이 아니라 실제 공정에서 발생 가능한 에너지와 접촉 형태를 평가해야 한다.
5. 방호시스템 설계의 첫 번째 원칙은 ‘접근 차단’이다
산업용 로봇의 안전에서 가장 기본적인 방법은 작업자가 로봇의 위험구역에 들어가지 못하게 하는 것이다.
대표적으로 방호펜스나 보호울 등을 사용할 수 있다.
기본적인 구조는 다음과 같다.
작업공간
↓
로봇 셀
↓
물리적 방호
↓
작업자 접근 차단
이 방식은 단순하지만 매우 중요하다.
사람의 주의력이나 판단에 의존하는 것보다 물리적으로 위험구역을 분리하는 것이 훨씬 강력한 안전대책이기 때문이다.
6. 방호펜스는 단순한 울타리가 아니다
로봇 주변에 펜스를 설치했다고 해서 안전이 완성되는 것은 아니다.
전문가 관점에서는 다음을 확인해야 한다.
- 사람이 펜스를 쉽게 넘어갈 수 있는가?
- 펜스 아래로 들어갈 수 있는가?
- 펜스 사이 틈으로 손을 넣을 수 있는가?
- 문을 열고 로봇 위험구역으로 접근할 수 있는가?
- 비상시에 작업자가 빠져나올 수 있는가?
- 펜스가 로봇의 최대 가동범위를 충분히 포함하는가?
즉, 펜스는 단순히 로봇을 둘러싸는 구조물이 아니라 사람의 위험구역 접근을 통제하는 안전시스템의 일부다.
7. 안전문에는 인터록이 필요하다
로봇 셀에는 작업자가 출입할 수 있는 문이 존재하는 경우가 많다.
이때 중요한 것이 안전 인터록이다.
예를 들어 안전문을 열면
문 열림
↓
안전회로 작동
↓
로봇 위험동작 정지 또는 안전상태 전환
이라는 구조가 만들어져야 한다.
반대로
문이 열린 상태에서 로봇이 정상운전
할 수 있다면 방호시스템에 근본적인 문제가 있는 것이다.
중요한 것은 단순히 문에 센서를 달아놓는 것이 아니다.
문이 열렸을 때 실제로 위험동작이 정지하는지, 그리고 문을 닫았다고 해서 자동으로 위험동작이 재개되지 않는지까지 검토해야 한다.
8. 인터록의 우회는 심각한 안전문제다
현장에서 로봇 안전관리의 취약점으로 자주 문제가 되는 것이 인터록 우회다.
예를 들어
“작업이 불편해서 센서를 막아놓았다.”
“문을 열어놓고 로봇을 운전한다.”
“생산성이 떨어져서 안전장치를 해제했다.”
이러한 행동은 단순한 작업자의 실수로 볼 수 없다.
왜냐하면 안전시스템이 공정의 작업방식과 맞지 않거나 생산성과 안전기능 사이에 충돌이 발생하고 있다는 신호일 수 있기 때문이다.
따라서 안전관리자는 인터록 우회를 발견했을 때 누가 잘못했는가보다 왜 우회가 발생했는가를 먼저 분석해야 한다.
9. 인터록은 ‘문이 닫히면 무조건 운전’과 같은 구조를 피해야 한다
안전문을 닫는 즉시 로봇이 자동으로 움직이는 구조는 작업자에게 위험할 수 있다.
예를 들어 작업자가 로봇 셀 내부에서 작업하고 있다가 문을 닫는 과정에서 로봇이 재기동된다면 위험하다.
따라서 안전시스템은
위험구역 진입
→ 위험동작 정지
→ 작업
→ 위험구역에서 작업자 이탈
→ 안전상태 확인
→ 의도적인 재기동
이라는 구조로 설계하는 것이 중요하다.
10. 안전매트와 광전자식 방호장치
로봇 셀에서는 작업자의 접근을 감지하기 위해 다양한 안전장치를 사용할 수 있다.
대표적으로
- 안전매트
- 광전자식 방호장치
- 레이저 스캐너
- 안전센서
- 안전 인터록
등이 있다.
이러한 장치의 목적은 작업자가 위험영역에 들어가는 순간 로봇의 위험동작을 차단하는 것이다.
하지만 센서를 설치하는 것만으로 충분하지 않다.
11. 센서와 로봇의 ‘정지거리’를 함께 봐야 한다
이 부분은 로봇 안전에서 상당히 중요하다.
사람이 센서에 감지되는 순간 로봇이 즉시 0으로 멈추는 것은 아니다.
센서가 감지한다.
↓
안전제어 시스템이 신호를 처리한다.
↓
로봇 제어기가 정지명령을 수행한다.
↓
로봇이 실제로 정지한다.
따라서 감지 위치와 위험점 사이의 안전거리를 고려해야 한다.
센서가 너무 가까운 위치에 설치되어 있다면 로봇이 정지하기 전에 작업자가 위험점에 도달할 수 있다.
즉,
센서의 성능뿐만 아니라 로봇의 정지성능과 실제 위험점까지의 거리까지 함께 설계해야 한다.
12. 로봇의 ‘정지성능’은 반드시 검증해야 한다
로봇 안전관리에서 중요한 기술적 항목 중 하나다.
같은 로봇이라도
- 속도
- 부하
- 자세
- 축별 움직임
- 프로그램
- 정지방식
에 따라 실제 정지특성이 달라질 수 있다.
따라서 안전장치의 설치 위치를 결정할 때 단순히 눈대중으로 판단해서는 안 된다.
실제 로봇의 정지성능을 확인하고 안전거리를 산정하는 접근이 필요하다.
13. 티칭 작업은 정상운전과 다른 위험성을 가진다
산업용 로봇에는 프로그램을 작성하거나 수정하기 위해 작업자가 로봇 셀 내부에 들어가는 경우가 있다.
이러한 작업을 일반 생산작업과 동일하게 관리하면 안 된다.
티칭 작업에서는 작업자가 로봇의 동작범위 안에 들어가야 할 가능성이 있기 때문이다.
따라서 티칭 작업에서는 일반적으로
- 저속 운전
- 조작장치의 제한
- 작업자 위치 확인
- 비상정지수단 확보
- 의도하지 않은 자동운전 방지
등의 안전대책을 작업 특성에 맞게 적용해야 한다.
핵심은 자동운전 상태와 티칭 상태를 명확하게 구분하는 것이다.
14. 티칭 작업에서 가장 위험한 것은 ‘자동운전 전환’이다
작업자가 로봇 셀 안에서 프로그램을 수정하고 있다고 가정하자.
작업자가 아직 위험구역에 있는데 로봇이 자동운전 모드로 전환된다면 매우 위험하다.
따라서 로봇의 운전모드는 명확하게 관리해야 한다.
티칭
→ 제한된 조건에서 작업
자동운전
→ 작업자 위험구역 외부
이러한 운전모드 전환이 작업자의 의도와 상관없이 발생하지 않도록 설계해야 한다.
15. 로봇 셀에는 비상정지장치를 충분히 배치해야 한다
로봇 작업장에서 비상정지장치는 매우 중요하다.
특히 작업자가 위험상황을 발견했을 때 조작반까지 이동해야 한다면 대응이 늦어질 수 있다.
따라서 작업자의 위치를 고려하여 비상정지장치에 쉽게 접근할 수 있도록 해야 한다.
비상정지장치는 다음 위치를 고려할 수 있다.
- 로봇 조작반
- 셀 출입구
- 작업자 작업위치
- 티칭펜던트
- 위험구역 주변
중요한 것은 비상정지장치가 어디에 있는지 작업자가 알고 있고, 실제로 작동하는 상태인지 확인하는 것이다.
16. 비상정지 후 자동 재기동을 막아야 한다
로봇이 비상정지되었다고 해서 안전이 완성되는 것은 아니다.
비상정지 후
“다시 작동시키려면 무엇을 해야 하는가?”
가 중요하다.
작업자가 위험구역에 있는 상태에서 단순히 리셋 버튼을 누르는 것만으로 로봇이 다시 움직인다면 문제가 된다.
따라서 비상정지 해제와 재기동 사이에는 의도적인 재시작 절차와 안전상태 확인이 필요하다.
17. 로봇 주변의 ‘2차 위험’도 반드시 고려해야 한다
로봇 자체가 움직이지 않아도 사고가 발생할 수 있다.
예를 들어 로봇이 제품을 집어 올렸는데 그 제품이 떨어지면 낙하사고가 발생할 수 있다.
또한 용접로봇에서는
- 고온
- 불꽃
- 용접흄
- 전기적 위험
등의 위험이 존재할 수 있다.
도장로봇에서는
- 유기용제
- 화재·폭발 위험
- 유해물질
등을 고려해야 한다.
따라서 로봇 안전은 충돌·협착만 보는 것이 아니라 해당 공정에서 발생하는 모든 위험원을 통합적으로 평가하는 것이 중요하다.
18. 엔드이펙터는 별도의 위험원이다
로봇 암에 장착되는 엔드이펙터는 작업 특성에 따라 매우 다양한 형태를 가진다.
예를 들어
- 그리퍼
- 흡착장치
- 용접건
- 절삭공구
- 클램프
등이 있다.
이 장치가 작업자와 접촉하면 로봇 본체보다 더 큰 위험을 발생시킬 수도 있다.
특히 그리퍼가 물체를 잡는 과정에서는 그리퍼와 제품 사이에 별도의 협착점이 형성된다.
따라서 로봇 위험성평가에서는 반드시
“로봇 끝단에 무엇이 장착되어 있는가?”
를 확인해야 한다.
19. 작업물 자체도 위험요소가 된다
로봇이 운반하는 제품의 중량이 크다면 로봇의 충돌 에너지 역시 증가한다.
또한 제품이 제대로 고정되지 않으면 작업 중 낙하할 수 있다.
따라서 다음을 검토해야 한다.
- 제품 고정상태
- 그리퍼 파지력
- 진공압
- 센서 이상 여부
- 작업물 중량
- 낙하 가능성
특히 흡착방식에서는 진공 손실이 발생했을 때 작업물이 떨어질 가능성도 고려해야 한다.
20. 로봇과 다른 설비의 연동이 중요하다
자동화라인에서는 로봇 하나만 독립적으로 작동하지 않는 경우가 많다.
예를 들어
컨베이어
↓
센서
↓
로봇
↓
프레스
↓
배출장치
가 하나의 생산라인으로 연결될 수 있다.
이때 어느 하나의 설비에서 문제가 발생하면 다른 설비가 위험한 상태에서 작동할 가능성이 있다.
따라서 로봇 안전은 로봇 자체의 제어만 보는 것이 아니라 전체 자동화 시스템의 연동관계를 평가해야 한다.
21. 로봇 셀의 위험성평가는 ‘작업 시나리오’ 중심으로 해야 한다
전문가가 위험성평가를 할 때는 단순히 부품 목록을 만드는 것보다 실제 작업상황을 시나리오로 보는 것이 효과적이다.
예를 들어 다음과 같이 평가할 수 있다.
정상 생산
로봇 자동운전 중 작업자 접근 가능성은?
제품 걸림
작업자가 제품을 제거하기 위해 어디까지 접근하는가?
센서 이상
작업자가 센서를 조정하기 위해 위험구역에 들어가는가?
금형·지그 교체
로봇의 불시 움직임을 어떻게 차단하는가?
티칭
작업자가 로봇 가동범위에 들어가는가?
청소
로봇을 정지시키고 에너지를 차단하는가?
고장수리
재기동 방지가 되어 있는가?
이렇게 실제 행동을 따라가면 숨겨진 위험을 발견하기 쉽다.
22. 가장 위험한 작업은 ‘잠깐 들어가는 작업’이다
산업현장에서 자주 발생하는 위험한 행동이 있다.
“센서만 확인하고 나오겠습니다.”
“제품 하나만 빼겠습니다.”
“로봇 위치만 조금 조정하겠습니다.”
“5초면 됩니다.”
이러한 작업은 정식 정비작업으로 인식되지 않기 때문에 오히려 위험하다.
전문적인 안전관리에서는 이러한 작업도 위험구역 진입 작업으로 관리해야 한다.
작업시간이 짧다고 해서 위험성이 낮아지는 것은 아니다.
23. 로봇 사고의 근본원인을 찾아야 한다
사고가 발생했을 때
“작업자가 로봇 셀 안에 들어갔다.”
라고 결론 내리는 것은 너무 단순하다.
전문적인 사고조사는 다음 질문으로 이어져야 한다.
왜 들어갔는가?
제품이 걸렸기 때문이다.
왜 제품이 걸렸는가?
투입공정에 문제가 있었기 때문이다.
왜 작업자가 직접 제거했는가?
자동 제거수단이 없었기 때문이다.
왜 자동 제거수단이 없는가?
공정 설계 당시 위험작업을 충분히 고려하지 않았기 때문이다.
왜 방호시스템을 우회했는가?
생산과 안전기능 사이에 문제가 있었기 때문이다.
이러한 방식으로 원인을 추적해야 사고의 재발을 막을 수 있다.
24. 안전장치는 생산성과 대립하는 것이 아니다
현장에서는 종종
“안전장치 때문에 작업이 느려진다.”
라는 이야기가 나온다.
하지만 이것은 안전설계의 문제일 수도 있다.
예를 들어 작업자가 하루에도 수십 번 로봇 셀에 들어가야 한다면 단순히
“들어가지 마세요.”
라고 할 것이 아니라 공정 자체를 개선해야 한다.
- 자동 제품배출
- 자동 센서조정
- 외부 점검창
- 원격 모니터링
- 자동 청소
- 공정조건 개선
등을 통해 작업자의 위험구역 진입을 줄일 수 있다.
좋은 안전설계는 생산성을 무조건 떨어뜨리는 것이 아니라 안전과 생산성을 동시에 개선하는 방향으로 설계된다.
25. 로봇 안전관리에서 예방정비가 중요한 이유
로봇의 방호시스템은 설치 후 방치해서는 안 된다.
다음과 같은 부품은 지속적으로 상태를 확인해야 한다.
- 안전문
- 인터록
- 광전자식 방호장치
- 안전매트
- 비상정지장치
- 안전릴레이
- 방호펜스
- 케이블
- 엔드이펙터
- 센서
특히 안전장치의 고장이나 성능저하가 발생했는데도 생산을 계속하면 위험하다.
따라서 안전장치는 설비의 생산부품과 동일한 수준으로 관리할 필요가 있다.
26. 방호장치의 ‘정상 작동’을 실제로 확인해야 한다
안전점검표에
“인터록 정상”
이라고 체크하는 것만으로는 부족하다.
실제 작동시험을 통해 확인해야 한다.
예를 들어 안전문을 열었을 때
문 개방
↓
안전기능 작동
↓
로봇 위험동작 정지
가 실제로 이루어지는지 확인해야 한다.
마찬가지로 비상정지장치도 실제 작동 여부를 정기적으로 검증해야 한다.
서류상 정상과 실제 정상은 다를 수 있다.
27. 방호시스템 설계는 ‘단일 장치’가 아니라 계층으로 접근해야 한다
전문적인 로봇 안전설계는 하나의 안전장치에 모든 것을 의존하지 않는다.
예를 들어
1차
물리적 펜스
↓
2차
안전문 인터록
↓
3차
접근 감지장치
↓
4차
안전제어
↓
5차
비상정지
↓
6차
정비 시 에너지 차단
과 같은 다층적인 방호체계를 구성할 수 있다.
이렇게 하면 하나의 방호수단에 문제가 발생하더라도 다른 안전계층이 위험을 줄이는 역할을 할 수 있다.
28. 로봇 안전설계에서 중요한 것은 ‘사람과 기계의 역할 분리’다
자동화의 목적은 단순히 사람을 로봇으로 대체하는 것이 아니다.
진정한 자동화 안전은
사람이 위험한 작업을 수행하지 않아도 되는 구조
를 만드는 것이다.
예를 들어 로봇이 제품을 자동으로 운반하면서도 작업자가 계속 로봇 셀에 들어가 제품을 정렬해야 한다면 자동화가 완성되었다고 보기 어렵다.
공정 자체를 개선하여 작업자가 외부에서 모니터링하고 필요한 조작만 수행하도록 만드는 것이 더 바람직하다.
29. 산업용 로봇 안전점검 체크리스트
실무적으로 다음과 같은 항목을 확인할 수 있다.
| 점검영역 | 주요 확인사항 |
|---|---|
| 로봇 가동범위 | 작업자 접근 가능성이 있는가 |
| 방호펜스 | 위험구역 전체를 적절히 차단하는가 |
| 안전문 | 인터록이 정상 작동하는가 |
| 인터록 | 임의 우회나 무력화가 없는가 |
| 센서 | 접근 감지가 정상적으로 이루어지는가 |
| 안전거리 | 로봇 정지성능을 고려했는가 |
| 비상정지 | 작업자가 쉽게 접근할 수 있는가 |
| 재기동 | 의도하지 않은 재기동이 방지되는가 |
| 엔드이펙터 | 협착·절단 위험이 없는가 |
| 작업물 | 낙하 및 이탈 위험이 없는가 |
| 티칭 | 제한된 안전조건에서 수행되는가 |
| 정비 | 에너지 차단 및 재기동 방지가 이루어지는가 |
| 주변설비 | 컨베이어 등과 안전하게 연동되는가 |
| 방호장치 | 정기적으로 기능을 검증하는가 |
| 작업절차 | 비정상 작업에 대한 절차가 있는가 |
30. 전문가가 보는 산업용 로봇 안전관리의 핵심
산업용 로봇의 안전을 단순히
“로봇 주변에 사람이 들어가지 않도록 한다.”
라고 정의하면 부족하다.
전문적인 관점에서는 다음과 같이 접근해야 한다.
첫째, 로봇 셀 전체의 위험공간을 정의한다.
로봇 본체뿐 아니라 엔드이펙터, 작업물, 주변설비까지 포함한다.
둘째, 물리적으로 접근을 차단한다.
방호펜스와 적절한 출입구 구조를 통해 작업자의 접근 가능성을 줄인다.
셋째, 출입구와 위험동작을 연동한다.
안전 인터록 등을 통해 방호장치가 개방되었을 때 위험동작이 지속되지 않도록 한다.
넷째, 접근 감지와 안전제어를 적용한다.
안전센서 등이 위험구역 접근을 감지하고 필요한 안전기능이 작동하도록 한다.
다섯째, 정지성능과 안전거리를 검증한다.
센서가 감지한 후 로봇이 실제로 정지하는 데 필요한 시간을 고려해야 한다.
여섯째, 비정상 작업을 별도로 관리한다.
제품 걸림, 센서 조정, 티칭, 청소, 정비 등을 정상 생산작업과 동일하게 취급하지 않는다.
일곱째, 정비 시 에너지를 통제한다.
전기뿐 아니라 중력, 공압, 유압, 축의 관성 등 잔류에너지까지 고려한다.
여덟째, 안전장치 우회를 시스템적으로 관리한다.
작업자가 왜 안전장치를 우회하는지 원인을 분석하고 공정 자체를 개선한다.
결론: 로봇 안전의 핵심은 ‘사람과 로봇의 위험공간을 분리하는 것’이다
산업용 로봇은 앞으로 더욱 빠르고 정밀하며 복잡한 형태로 발전할 것이다. 하지만 기술이 발전할수록 안전관리 역시 단순한 작업자 교육을 넘어 설비 설계와 제어시스템 중심의 안전관리로 발전해야 한다.
로봇 사고를 예방하기 위해 가장 먼저 확인해야 할 것은
“작업자가 로봇의 위험구역에 들어갈 수 있는가?”
이다.
그리고 다음 질문이 이어져야 한다.
“들어간다면 로봇은 위험동작을 멈출 수 있는가?”
“센서가 감지한 후 로봇이 정지하기 전에 작업자가 위험점에 도달할 가능성은 없는가?”
“안전문 인터록을 우회할 이유가 있는가?”
“제품이 걸렸을 때 작업자가 로봇 셀 안으로 들어가지 않고 문제를 해결할 수 있는가?”
“정비 중 다른 사람이 로봇을 재가동할 수 없는가?”
이 질문에 대한 답을 설비 설계와 작업방법에 반영하는 것이 진정한 로봇 안전관리다.
특히 산업용 로봇의 위험성은 로봇 본체 하나에서 끝나지 않는다. 로봇 + 엔드이펙터 + 작업물 + 지그 + 컨베이어 + 주변 설비 + 제어시스템이 하나의 위험 시스템을 형성한다.
따라서 위험성평가 역시 로봇 한 대만을 대상으로 실시해서는 안 된다.
정상운전 → 제품 걸림 → 티칭 → 청소 → 정비 → 고장조치 → 재기동
이라는 전체 작업 사이클을 따라가면서 위험을 찾아야 한다.
결국 가장 수준 높은 로봇 안전관리는 작업자에게 계속해서
“로봇에 접근하지 마라.”
라고 요구하는 것이 아니다.
그보다 한 단계 더 나아가,
“작업자가 로봇 위험구역에 접근할 필요가 없는 공정으로 만들어라.”
는 방향으로 설비를 개선하는 것이다.
그리고 이것이 산업용 로봇 안전관리에서 말하는 공학적 안전의 핵심이다.
로봇이 사람을 대신하는 자동화에서 한 단계 더 발전한 자동화는, 사람이 위험한 로봇을 피하는 것이 아니라 위험한 공간 자체를 사람과 분리하는 자동화다.
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